Друзья, давайте отправимся в увлекательное путешествие по страницам истории 3D-печати! Как производитель PETG филамента, компания Пластикофф гордится тем, что является частью этой по настоящему революционной технологии.

Всё началось с дальновидного японского исследователя, доктора Хидео Кодама. В начале 1980-х годов он первым предложил концепцию создания трехмерных объектов с использованием фотополимеров, затвердевающих под воздействием ультрафиолетового света. Его идеи были новаторскими для того времени и заложили основу для будущих разработок. Однако из-за бюрократических проволочек, недостатка времени и финансирования его патенты так и не увидели свет.

Но на этом история не заканчивается! На другом конце света, во Франции, трое талантливых инженеров - Ален Ле Мехо, Оливье де Витт и Жан-Клод Андрэ - также работали над схожими идеями. Они создали систему стереолитографии (SLA), которая стала одной из первых коммерчески доступных технологий 3D-печати. Их работа была вдохновлена мечтой о том, чтобы сделать производство более гибким и доступным. Однако, к сожалению, хоть им и одобрили патент в 1986 году, французский национальный центр научных исследований не увидел в технологии коммерческой выгоды и патент так и не был использован.

Однако настоящим прорывом в мире 3D-печати стал вклад Чака Халла. Этот американский инженер в 1986 году запатентовал технологию стереолитографии и основал компанию 3D Systems. Именно Халл ввел термин "3D-печать" в обиход и в 1988 году разработал первый коммерческий 3D-принтер SL1. Его работа не только подтолкнула развитие технологии вперед, но и открыла дверь для новых возможностей в производстве.

После того как Чак Халл заложил основу 3D-печати, мир технологий не стоял на месте. Вскоре появились новые методы, которые расширили возможности аддитивного производства и открыли новые горизонты для инженеров и дизайнеров. Давайте подробнее рассмотрим два из них: селективное лазерное спекание (SLS) и послойное наплавление (FDM).

Начнем с SLS, или селективного лазерного спекания. Этот метод был разработан в середине 1980-х годов и быстро завоевал популярность благодаря своей способности создавать сложные детали из порошковых материалов. Технология SLS использует мощный лазер для спекания мелких частиц порошка в твердый объект слой за слоем. Это позволяет производить изделия с высокой детализацией и прочностью, что делает SLS идеальным выбором для аэрокосмической и автомобильной промышленности.

С другой стороны, технология FDM, или послойное наплавление, стала настоящим прорывом в доступности 3D-печати для широкой аудитории. В отличие от SLS, FDM использует пластиковую нить (филамент), которая плавится и наносится на платформу послойно. Именно здесь компания Пластикофф вступает в игру! Мы гордимся тем, что производим высококачественный PETG филамент, который идеально подходит для FDM-печати благодаря своей прочности и устойчивости к внешним воздействиям.

Технология FDM стала основой для многих домашних 3D-принтеров благодаря своей простоте и экономичности. Она позволяет создавать самые разнообразные объек-ы — от игрушек до функциональных прототипов - прямо у вас дома или в офисе.

Обе технологии - SLS и FDM - продолжают развиваться и совершенствоваться, открывая новые возможности для творчества и инноваций. Они стали важными инструментами в арсенале современных инженеров и дизайнеров, помогая воплощать в жизнь самые смелые идеи. И кто знает, какие еще открытия ждут нас впереди? С уверенностью можно сказать одно: будущее 3D-печати выглядит ярким и захватывающим!

В истории 3D-печати - это настоящий прорыв, когда технологии начали не просто развиваться, а буквально выходить на новый уровень. В компании Пластикофф мы с восхищением наблюдаем за тем, как принтеры учатся самих себя клонировать и становятся всё более доступными для широкой аудитории.

Начнем с проекта RepRap, который стал настоящей революцией в мире 3D-печати. Представьте себе: принтер, способный напечатать свои собственные детали! Этот проект был запущен в 2005 году под руководством Адриана Бойера и стал первым шагом к демократизации технологий. Благодаря открытым исходным кодам и возможности самостоятельной сборки, RepRap сделал 3D-печать доступной каждому энтузиасту.

Следом за ним появился MakerBot - компания, которая взяла идеи RepRap и сделала их еще более доступными для массового рынка. С момента своего основания в 2009 году MakerBot предлагал пользователям готовые решения для домашней 3D-печати. Эти принтеры быстро завоевали популярность благодаря своей простоте использования и надежности.

Но развитие технологий не остановилось на этом. Томас Боланд совершил настоящий научный прорыв, внедрив технологию 3D-печати живых клеток. Это открыло невероятные перспективы для медицины: от печати тканей до создания сложных органов, что раньше казалось фантастикой.

И, конечно же, нельзя забывать о протезировании. Сегодня 3D-принтеры активно используются для создания индивидуальных протезов, которые значительно дешевле и быстрее в производстве по сравнению с традиционными методами. Это позволяет улучшить качество жизни множества людей по всему миру.

В компании Пластикофф мы гордимся тем, что наш PETG филамент становится частью этих удивительных инноваций. Мы верим в светлое будущее 3D-печати и продолжаем работать над тем, чтобы сделать его реальностью уже сегодня.

• снижает прочность изделия;
• ухудшает внешний вид поверхности;
• сопровождается звуком «лопающихся пузырьков» - явный признак сырого пластика.

• неправильному течению расплава (пластик устремляется вверх по каналу термобарьера);
• застыванию пластика в холодной зоне и образованию пробки;
• прерыванию печати или недоэкструзии с последующим возобновлением процесса.

• Наличие влаги в пластике. Вода разрушает полимерные цепочки, меняя ПТР и поведение материала при печати.
• Неправильная сушка. Недостаточная или неравномерная просушка филамента оставляет влагу в глубоких слоях намотки.
• Ошибки в выборе оборудования для сушки. Неподходящие устройства (например, духовки, батареи) или некорректные настройки могут усугубить ситуацию.

• оптимальная температура 60гр., кратковременно допустимо до 65 гр. (выше - риск слипания и хрупкости);
• время сушки при 60 гр. около 2 часов; при снижении температуры время резко увеличивается;
• горизонтальное положение катушки предпочтительнее вертикального: воздух лучше проникает в глубокие слои намотки.

• овощесушки с вентилятором - бюджетный и простой вариант, но требует контроля температуры и переворачивания катушки (раз в час);
• специализированные сушилки - "точный" контроль температуры, но высокая цена и риск погрешностей датчиков (особенно у некоторых брендов);
• избегайте сушки в духовках/аэрогрилях (неравномерный нагрев, риск перегрева) и на батареях/столе принтера (низкая эффективность).

• не полагайтесь только на силикагель - он не удаляет влагу из глубоких слоёв полимера;
• сушите пластик непосредственно перед печатью, особенно если используете вертикальную сушилку (она рассчитана на сушку в процессе печати);
• проверяйте равномерность вашей сушилки: верхние витки катушки могут высохнуть, а нижние - остаться влажными;
• настраивайте параметры печати (температуру, длину и скорость отката) на сухом пластике - это минимизирует «сопли» и другие дефекты.

• Главная причина проблем - влага в пластике, влияющая на ПТР и текучесть материала.
• Ключевое решение - правильная сушка при с обеспечением равномерного прогрева всей катушки.
• Настройки принтера нужно калибровать на сухом материале - это стабилизирует процесс и улучшает качество деталей.